Da der Sponsor ein andrer war als für die Region Hofuf, wurde eine andere Arbeitserlaubnis ausgestellt, Bild links. Als ich dann endlich im Flieger saß und er abhob, wurde über die Sprechanlage ein Gebet gesprochen, Allah u Akbar. Die Entfernung Jeddah – Yanbu war etwas mehr als vierhundert Kilometer und der Flug dauerte etwa eine Stunde. Der Flieger flog der Küste entlang und somit konnte ich, der Himmel war Wolkenlos, die Landschaft unter mir beobachten. Nach der Landung war ich schnell aus dem Flugzeug und in der Abfertigungshalle wartete bereits ein Fahrer von der Baustelle auf mich.

Wir fuhren los und mussten noch siebzig Kilometer durch die Wüste Richtung Norden bis zur Baustelle fahren. Die Baustelle war auf einer Halbinsel direkt am Roten Meer, siehe Landkarte auf nächster Seite. Die Landschaft, Bild rechts, ist ziemlich Flach und Öde, an manchen Stellen waren Basalt – Felsen zu sehen, es ist also Vulkanisches Gebiet überlagert mit abgestorbenen Korallen, Sand, Ton und Gipsvorkommen, ideale Voraussetzungen zur Zementherstellung. Die Gebirgskette ist etwa zwanzig Kilometer von der Küste entfernt und nähert sich nur an manchen Stellen der Küste.

Bereits aus fünfunddreißig Kilometer Entfernung konnte ich den Qualm des alten Zementwerkes sehen, dieses Werk war zu der Zeit aus kostengünstigem Gesichtspunkt ohne Elektrisches Staubfilter gebaut worden, zur Zeit denkt man daran dem alten Werk mit einem Elektrischen Filter auszustatten.

Bild rechts, das alte Zementwerk bestehend aus zwei Linien, dass heißt zwei Drehöfen, die zusammen knapp 3000 t/d Klinker produzieren. Das Werk wird von einer indischen Zement – Firma ACC geleast und auch gewartet. Der Grund, weshalb die Saudier wieder von Humboldt Wedag eine neue Linie bauen ließen, war die außerordentlich gute Qualität des alten Werkes.

Der Fahrer setzte mich am Baustellenbüro ab, wo ich mich beim Kollegen Karl Heinz Walen, der mit andern Kollegen ein paar Wochen vor mir angereist war und bereits von Anfang an dort tätig war, meldete, die Begrüßung war sehr herzlich. Er hatte mich dann persönlich zu meiner Bude im Wohncamp gefahren und in der Mittagspause beköstigt, das Wohncamp war unmittelbar neben dem Gelände des neuen Werkes in den Sand gesetzt worden und komplett von Humboldt Wedag von der saudischen Firma Azzam geleast. Die gesamt Nutzfläche ist ca. dreißig qm und aufgeteilt in drei Bereichen, Wohn- Kochbereich, Schlafzimmer sowie Dusch-, Waschbecken- und Klobereich, alle mit Türen zu Verschließen.

Diese Unterkünfte waren alle an, dem Wasserversorgungs- und Abwassernetz, sowie der Energieversorgung und zentralem Fernsehnetz angeschlossen, für die Tägliche Reinigung waren Filipinos der Firma Azzam zuständig. In diesem Wohncamp waren alle hin bis zum Baustellenleiter, durch die einheitlichen Unterkünfte gleich gestellt, dies war in Hofuf anders. Diese Baustelle war im Wesen richtig in der Wüste und noch mehr als in Hofuf, war man weit von jeglicher Zivilisation entfernt nur durch einen Funktelefonanschluß für die ganze Baustelle mit der Außenwelt verbunden. Nachrichten und Unterhaltungsprogramme empfingen wir über Satelliten mittels Satellitenschüssel mit einem Durchmesser von fünf Metern sowie jedem Abend eigens für das Wohncamp vorgesehen einen Videofilm vorgeführt. Wenn wir nach Hause anrufen wollten, musste man oft bis zu zwei Stunden warten bevor eine Verbindung stand. Bild rechts, mein Schreibtisch im großen Büroraum, was wiederum komfortabler war als in Hofuf wo die Büros in engen Containern untergebracht waren. Von der Baustellenkasse bekam ich einen Vorschuss auf meinen Spesen und konnte im Schmuddel – Laden im Camp von den Indern die nötigen Lebensmittel einkaufen. Am zweiten Tag habe ich an Hand eines Baustellen - Flächenplans die Baustelle erkundigt, denn für das automatische Labor braucht man, verteilt über das ganze Werk, automatische Probenahmestationen und das Wissen an welcher Stelle im Materialstrom der Probenehmer wie montiert werden muss um eine repräsentative Probe zu bekommen, in den Planungszeichnungen stand dies bereits angegeben, in der Praxis könnte es anders sein. Während dessen traf ich die Kollegen von der Montage, die für mich nach meinen Angaben die Montage durchführen mussten. Es waren insgesamt sechzehn Stationen die verteilt im ganzen Werk waren, die Klinker Probenahmestation steht auf einer dreiundvierzig Meter hohen Bühne die nur über eine Stahltreppe zu erreichen war, was meiner physischen Kondition zu gute kam.

Bild, der Blick von meinem Bürosessel auf zwei Kollegen von der Firma Bailey die, die Prozeß Automation bearbeiteten, was in Hofuf von der Firma Siemens war und in der Hauptsache dort von mir bearbeitet wurde. Alle Proben, von automatischen Probenahmestationen bereit gestellt, wurden von einem Rohrpost System in Kartuschen zum Labor befördert. Das automatische und chemische Labor waren im technischen Leitgebäude, mit Blick auf den großen Drehofen, untergebracht und alle Räume voll klimatisiert, natürlich noch nicht in der Montage Phase, denn zu der Zeit war es sehr heiß in diesen Räumen. Bild links vom Wärmetauscher fotografiert, zeigt im Vordergrund das technische Leitgebäude, welches auf Wunsch des Saudischen Besitzers von einem bekannten italienischen Architekten entworfen wurde, nach Funktionalität wurde nicht gefragt. Ganz oben links, auf dem Bild unten, sieht man das Rote Meer und das Camp des Indischen Werkspersonals. Auf dieser Baustelle kam man nicht in Berührung mit den Saudiern, denn die wollten hier nicht arbeiten. Da das Werk mitten in der Wüste stand und kein Grundwasser vorhanden war, wurde mittels einer Süßwasser - Aufbereitungsanlage aus Meeres Wasser, Süßwasser hergestellt und zwar so viel, dass es auch an Nomaden und abgelegenen Dörfern verkauft wurde. Ein neues Kraftwerk mit acht leistungsfähigen MAN Dieselmotoren und Siemens Aggregaten liefern die Energie für das neue Werk, der Dieselkraftstoff wird mit einfachen Tanklastern von der Stadt Yanbu zum Dieselkraftstofflager gefahren.

Die einzelnen elektrotechnischen Gebäuden sind durch ein Token Ring System ( Datenübertragungsnetz ) mit dem Leitstand im technischen Leitgebäude verbunden, die Kabel für dieses System bestehen aus Glasfasern wofür ich den Auftrag hatte, die mit Steckern zu versehen und Sorge zu tragen für die einwandfreie Übertragung der Daten. Sämtliche Kabel und Rohre die von Gebäude zu Gebäude führen werden auf Trassen über Kabelbrücken geführt, die Brücken sind in einer Höhe von ca. zwanzig Metern über dem Boden gebaut worden, verlaufen entlang den Gebäuden und Anlagen, führen in der Mitte den Laufsteg und sind an verschiedenen Stellen über eine Stahlleiter zugänglich (siehe Bild rechts außen). Auf dem Bild in der Mitte an der Decke der Brücke, sieht man das Rohr der Rohrpost in Längsrichtung und rechts wie links einige Kabel. Die Überdachung der Brücke dient hauptsächlich zur Vorbeugung der Hitze Entwicklung durch Sonnenlicht Einstrahlung und dient den Vögeln, wie Falke, als Schutz. Die Weichen der Rohrpostanlage waren hauptsächlich in dem Bereich dieser Kabelbrücken platziert und hatte den Auftrag die Zugänglichkeit zur Wartung bei der Montage zu berücksichtigen.

In der Abnahme- Phase musste ich des öfteren mit jemandem vom Personal an so einer Weiche arbeiten, denn das Rohrsystem muss auch an der Weiche nach außen hin Luftdicht sein, sonst würde die Kartusche nicht in seine Endposition gelangen und halbwegs stecken bleiben, was mir in der Zeit zweimal geschehen ist, immerhin der Weg vom Labor zu den Zementsilos mit drei Weichen, ist über tausend Meter und die Kartusche schwebte, entweder unter Sogwirkung zum Labor oder mit Druckluft zur Probenahmestation, mit einer Geschwindigkeit von sechs Meter pro Sekunde durch das Rohr. Man hatte also darauf zu achten, dass das ganze Rohrpostsystem einwandfrei montiert und justiert war, in der Montage- und Inbetriebnahmezeit rannte und kletterte ich wie ein Affe durch die Gegend. Die automatischen Probenahmestationen sind im ganzen Werk verteilt aufgestellt und mechanisch wie elektrisch angeschlossen und sind eine autarke Einheit auch die integrierte Pneumatik. Bild links zeigt so eine Probenahmestation auf einer Bühne mitten im Betrieb, wo eine Probe vom Heißmehl (Mehl, welches zum Drehofen befördert wird, zur Klinker Herstellung) genommen wird.

Alle Proben gelangten automatisch nach voreingestellten Zeit Sequenzen ins Labor, wo die Kartuschen in der Empfangstation geöffnet, entleert in verschiedene Becher (in bestimmten Mengen) auf einem Drehteller, gesäubert, geschlossen und zurück zur Probenahmestation geschossen wurden. Diese Becher werden von einem Roboter zu den einzelnen vorprogrammierten Stellen, wie automatische Mühle, Mehlkorngröße-Meßgerät und Proben-Box zur manuellen Weiterverarbeitung des Probenmehls im chemischen Labor, gebracht. Rechts im Bild, die Becher auf dem Drehteller der Empfangstation und der Roboter der gerade ein Becher greift. Das Probematerial im Becher wird vom Roboter in den Trichter über der Dosiervorrichtung der Mühle aufgegeben, anschließend bringt der Roboter den leeren Becher zum Säubern zu einer Luftspritze im Reinigungskasten mit Entstaubungsabzug und platziert ihn zu guter letzt auf den Drehteller zurück.

Rechts im oberen Bild, die Becher auf dem Drehteller der Empfangstation und der Roboter der gerade ein Becher greift. Das Probematerial im Becher wird vom Roboter in den Trichter über der Dosiervorrichtung der Mühle aufgegeben, anschließend bringt der Roboter den leeren Becher zum Säubern zu einer Luftspritze im Reinigungskasten mit Entstaubungsabzug und platziert ihn zu guter letzt auf den Drehteller zurück.

Zur Montage und Inbetriebnahme dieser vorher erwähnten automatischen Geräten, waren Kenntnisse der hybriden Steuerungen meinerseits Voraussetzung.

Bild links, der Raum mit den zwei Röntgenfluoreszenzgeräten und rechts im Bild, das kleine Transportband kommend von der Presse im Roboterraum. Jedes einzelne Gerät und jede einzelne Anlage wird vom eigenen Computer gesteuert und die gesamte Einheit von einem übergeordneten Computer überwacht. Alle Computer der Geräte und Anlagen sind in einem Netzwerkverbund mit dem übergeordneten Computer vernetzt.

Bild oben, ich auf der dreiundvierzig Meter hohen Klinkerbühne bei der Optimierung des Steuerungsprogramms der automatischen Klinkerprobenahmestation.

Bild oben, auf der ersten Bühne zwischen zwei Zementsilos sind zwei automatische Probenahmestationen aufgestellt, jede Station ist einer Zementmühle zugeordnet. Diese Proben, bestimmen die Qualität des Zements in welches Silo gerade gefördert wurde. An jedem Siloabzug, wo Silo Lkws Zement abfüllen und auf einer Waage stehen, ist noch mal eine semiautomatische Probenahme möglich, hier wird auf Knopfdruck eine Kartusche mit Probematerial gefüllt und zu einer in der Nähe stehenden Rohrpostsendestation gebracht. Die Kartusche wird dann Zeitgemäß vom Labor abberufen.

Bild links außen, der Roboter in der Ruhestellung; Bild liks, zwei indische Elektriker im Labor, der rechts stehende ist Moslem und der links stehende ist Christ, freundlich vereint.

Bild  rechts, auf diesem Bild obere Ecke links der Scanner, roter Kasten, mißt die Temperatur des Ofenmantels und überwacht die Ausdehnung des Drehofens. Bild rechts außen, auf diesem Bild halbwegs oben links, der selbe Kasten, hier sieht man wie hoch ich klettern mußte um an diese Meßstelle zu gelangen, denn ich hatte den Auftrag diese Scanneranlage zu Montieren und in Betrieb zu Nehmen. Ein zweiter Scannermeßkopf wurde in zweiundfünfzig Meter auf einer Wärmetauscherbühne über dem Drehofeneinlauf montiert, so konnte mit zwei Scannermeßköpfen die gesamte Drehofenlänge überwacht werden.

Bild links außen, Aufnahme von der zweiundfünfzig Meter Bühne des Wärmetauschers, vor den sechs Zementsilos im Hintergrund in der Mitte zwischen Silo drei und vier, sieht man die Stahlkonstruktion, wo ganz oben auf dreiundvierzig Metern die automatische Klinkerprobenahmestation steht. Bild links, Aufnahme von der fünfundzwanzig Meter Bühne des Wärmetauschers über dem Drehofeneinlauf, nochmals das Leitstandgebäude, von wo aus man den Blick auf dem Drehofen hatte. Ich konnte, als alles in Betrieb war von der dreiundvierzig Meter Bühne der automatischen Klinkerprobenahmestation beobachten wie eine Falke sich zwischen den Silos vom Aufwind empor segeln ließ. Diese Falken lebten von Kleinvieh, wie Mäusen, Spatzen, Grashüpfern, Eidechsen, usw.

Bild links, der Kalksteinbrecher stand drei Kilometer entfernt vom Werk wo der Kalkstein Abbau statt fand. Der gebrochene Kalkstein wurde auf einem Transportband zum Werk transportiert und auf ein Mischbett aufgeschüttet. Die Stahlkonstruktion für den Brecher kam aus China und man hatte auf der Baustelle fast ein Jahr gebraucht die Konstruktion auf den Stand zu bringen, dass es den Erschütterungen des Brecherbetriebes stand hielt. Die Lagerung der Rohmaterialien und Herstellung des Zements wurde bereits vorher beschrieben, siehe Baustelle Hofuf.